令马斯克都头疼的制造难题，理想汽车是如何攻克的？

汽车制造环节高度复杂，造一辆车也许不难，但批量造出高品质的好车却并不容易。

强如马斯克，也曾在与分析师桑迪·门罗的对话中坦言：“有朋友问我，应该什么时候买特斯拉？我的回答是要么一开始就买，要么等生产稳定下来再买。因为在生产加速过程中，要让产量直线上升同时还要在所有细节上做到完美的确非常困难。”

传统主机厂推出新车后，通常需要6个月的“产能爬坡”阶段，才能将单月产能逐步提升至一万台以上；而在新产品上市的1年时间里，还往往会经历“质量一致性”的考验，产品品质把控很难保证，产品的不良率和返修率大幅增加。

但在理想汽车，这一“行业痼疾”却被攻克。如果说别家是在挑战“产能爬坡”，那在理想汽车则是每次都在挑战“爬峭壁”。理想L9、理想L8、理想L7，我们每次都做到了首月宣布上市，次月就交付破万，并自始至终保持了最佳的交付品质。

将六个月以上的周期压缩到不足一个月，这样的生产效率在整个汽车制造史上都堪称奇迹。我们与制造工程团队、研发数据分析团队以及常州基地的伙伴们进行了深度沟通，为你揭秘奇迹背后的关键。

01

自建工厂、自研技术，掌控自己的命运。

负责制造工程的廖孟军回忆，“2015年，我第一次来公司面试的时候，想哥就跟我聊到了汽车制造的未来形态。想哥说，制造质量、制造效率作为一家企业的生命线，在不远的将来一定会在科技的推动下，产生‘质’的改变和提升。唯有自建工厂，才能更清晰地理解制造过程中的know-how（技术诀窍），才能发掘出每一个亟待改进的薄弱点，才能真正掌控自己的命运。”

我们要对我们的用户负责，我们要力争做到上市即上量，上量即高质量。

在将自建智能制造工厂作为唯一生产模式的这条路上，我们并不孤单。特斯拉、比亚迪这两大巨头，也都是凭借自研的技术与自建的制造体系，才取得了今时今日的成绩。

提起最初建厂的那个阶段，廖孟军笑了，“跟许多同期的友商相比，我们真的是选择了一条格外难的路。那时哪像现在，谁知道‘车和家’是谁？外界看我们这些新势力品牌都戴着‘有色眼镜’，觉得我们不过是在‘PPT造车’，在‘骗钱’，根本不信我们会投入这么大的人力、物力、财力去自研技术、自建工厂。我们当时给供应商提出的一些工艺改进标准，他们都不愿意接，觉得你是谁啊，怎么这么吹毛求疵。常州制造基地可以说就是在这种背景下，我们一点点跟所有人‘磨’出来的。每天看着厂房一砖一瓦建起来，冲压、焊装、涂装、总装这些产线一点点搭起来，就像看着自己的孩子在不断成长。当第一台理想ONE开下产线的那一刻，我特别自豪，我的这个‘孩子’终于成年了，可以去社会闯荡了。”

对于理想汽车的智能制造，我们从最前端就全面保证用户的产品品质和产品体验的一致性，真正做到家庭首选豪华品牌的品质和工艺：通过自研MPM系统，实现了产品设计、工艺设计、产品制造协同；自研视觉AI算法，打造无人检测线，实现底盘检查、快慢充检测等关键工艺无人化；运用大数据模型和基础关联分析算法，实现生产质量智能预警；自研智能制造操作系统(Li-MOS)，整合大数据、云计算、人工智能等前沿技术，打造工厂“超级大脑”，实现产品生产全过程的全方位监控和质量控制，提高产品质量和市场竞争力。

目前，产线的平均自动化率已达到78%，焊接自动化率达90%，冲压、点焊、自冲铆接等工艺的自动化率更已达到100%，处于行业领先水平。

廖孟军介绍：“如果当初我们选择代工，短期内的确可以少花一些钱，但你会发现，我们很容易变得‘身不由己’，我们很多超前的想法和理念都不可能落地。产品设计、研发、制造的每个环节，势必都会由我们和代工厂以两套管理体系来运营；信息、数据、经验这些也都没法100%贯通，每一次的跨组织沟通，都势必造成大量信息的损耗，进而不断造成资源的浪费和效率的降低。自建工厂对我们而言，不仅是自建了一个制造体系，也是构建起一个打磨产品、打磨需求的基地，一个能为我们培养大量制造人才的基地。”

他还说道：“如果你去过工厂，你会发现，我们的工厂里从不一味追求‘炫技’的高精尖设备，我们每一个新增的智能制造项目，都必须通过智能制造项目筛选模型，都需要为效率和品质提供实打实的帮助，能够输出对提高制造效率、制造品质的量化结果。正是靠着这样的持续努力，才让我们从硬件基础上为‘上市即上量’提供可能。”

02

打破彼此间的“墙”，用协作的方式解决所有问题。

在传统主机厂，通常会选择采用“接力赛跑”的方式进行协作。每个人只需要聚焦自己负责的事情，当他把手里的“棒子”交出去，他的任务就结束了，如果中途产生调整，那就从头再跑一遍。

“这种按部就班的办法，会将决策链路无限拉长，虽然稳妥，但只适用于产品迭代缓慢的企业。一旦有新产品上市、新产线投入使用，就会瞬间陷入‘产能地狱’，产能与质量短期内都难以跟上。但如果每个人各自发力，却也容易陷入《天鹅、梭子鱼和虾》的困局：海、陆、空三种动物共同拉一辆车，一个往天上用力，一个往水里用力，一个在地上用力，谁也都没有偷懒，但即便青筋暴起，这辆车也依旧原地不动。”常州基地一区负责人李景华介绍。

在常州基地二区负责人范承金看来，我们选择了第三条路：统一目标，用协作的方式解决所有问题。“我们都是传统主机厂出来的，在我们看来真的只有在理想，才打破了部门与部门、团队与团队间的‘墙’，产品、研发、制造整个链路，我们都做到了端到端的全线打通。当大家的目标高度统一，都以完成最终的交付目标作为唯一目标时，每个人才会充分协作，不再局限于自己的‘份内事’，尤其是在关键时刻，做到互为补位、互相救火、互相纠偏。另一个关键点，是我们每个人都始终保持了空杯的心态，从身边的其他人、每件事上不断去汲取养分和经验，加速自我的成长和迭代。”

提及团队的协作，廖孟军举了一个让他终身难忘的例子。2021年12月16日，可以说是给他留下“心理阴影”的一天。就在一天前，理想L9在常州基地产线生产的首台工程样车顺利下线，距离SOP还有7个月的时间，团队还为此专门举办了“庆功宴”。饭桌上，他信心满满地跟所有人承诺，会提前一个月将四大工艺的产线全部达到SOP的状态。结果，前一天的酒还没醒，他就收到了理想L9要从半包门改成全包门的消息。

“当时我真的是一下子都蒙了。按照之前的设计，L9和奔驰GLS、宝马X7一样都是半包门，但是想哥实际看完实车以后，觉得半包门对老人和孩子的上下车便利性不够友好，而全包门则能有效避免上下车蹭脏裤腿，能够更好的为全家人服务，必须改。但按正常的周期，做下来基本上1年左右，最快也得 10 个月的时间。我当时就想，怎么着都赶不上SOP了。但当我跟产品开发、制造工程团队同步这个‘噩耗’的同时，我也和大家说，我们无论如何也要去保证6月15号这个节点，我们承诺出去了，我们就必须做到。”廖孟军说。

当我们统一和明确6月15日交付这个节点目标后，就开始用协作的方式解决所有问题。整个产品开发团队和制造工程团队快速调整了计划，并通过“日战会”来同步所有进展，“毫不夸张的说，那几个月我们是精确到以小时为单位来计算的，比如全包门零件什么时候到场、到场后工艺调试多久、整改指令多久发出等。不论是产品、工程师，还是我们的供应商，没有人往后退缩。大家都只有一个念头，就是尽最大的可能去把它实现，去给基地提供一条稳定高效的产线。最后，全包门的模具开发甚至比既定目标还提早了3天完成，交给制造基地。经过这件事，我有绝对的自信，我们的冲压产线在整个汽车行业都已经达到了顶尖的水平。”

03

当伙伴们已拼尽全力，我们为他们插上腾飞的羽翼。

负责研发数据智能的王巍问了我们一个问题，“你觉得我们为什么要做智能制造？到底它能解决公司的什么问题？就比如拧螺栓，你觉得有了智能制造，是否会产生什么质变？”

这些问题，在“连山平台”启动之前一度困扰了王巍很久。“我一直觉得智能制造不能做‘花活’，如果不能真的为公司提供价值，不能解决当下制造场景中出现的实际问题，那就没有任何意义。但马哥（马东辉，研发与供应群组负责人）后来点醒了我，说白了还是‘格局小了’。按当前的销量，仅依靠人的努力或许是效率最高的，但如果我们的销量要上到200万辆，甚至更高呢？以这个目标倒推，我们很难快速吸纳到足够多的高技术蓝领伙伴，依靠‘人海战术’是不现实的，智能化的工具去赋能蓝领指数级的提升生产效率也就从可选项变成了必做项。我们就必须为伙伴们打造出真正提效的工具，让他们即便付出相同的体力和时间，都能完成更多、更好的产出。”

回到一开始那个拧螺栓的问题。王巍讲述了一个他脑海中的工具进化的三个时代。在机械时代，人们用扳手拧螺栓，拧完用手再试试是否拧紧了，用眼去看看歪没歪，对员工的专业技能和经验要求非常高；在电气化时代，可以用电动扳手统一拧的力矩，但仍需人眼去判断歪没歪，其实已经让员工很舒服了；而在智能化时代，我们则可以通过传感器去把每个螺栓的拧入以毫秒为单位进行监控，将产生的力矩还原为一个曲线。当我们采集了足够多的数据，就可通过算法去还原出一个标准化模型。后续每一次的力矩曲线，都可通过系统自动去与模型进行校验，如果曲线异常，或者与模型产生了显著差异，那要么是拧歪了，要么是没拧紧，系统就可以自动预警，这样员工只需要按一个按钮，螺栓就精准的打好了。

生产力的提升本质是工具的持续进化，而这也就是“连山平台”智能化工具的由来。

从这样的细微之处出发，“连山平台”已实现了对铆接、滚边、点焊、涂胶、螺柱焊、拧紧等上万个关键节点的工艺数据实时监控和自动预警，将整个车辆制造生命周期里85%的工艺参数搬至线上，不仅能更精准地把握工厂的运行状态，还可实现“一车一档”，完成质量数据的全生命周期可追溯，从而不断优化制造工艺与产品品质。

当传统主机厂里，还在对个别场景进行数字化的改造和尝试之时，“连山平台”已率先完成了全流程的覆盖，不仅涵盖冲压、焊装、涂装、总装四大车间，更将几大核心组件的供应商基地也囊括其中。

可以说，有了“连山平台”的加持，我们的产线在原有的在线检测系统、人工抽检的基础上，又多出来了上万个专业的AI质检员，不知疲倦地去对每台车的每个工艺细节进行实时的“在线CT”。

“我们在做的数据智能，是建立在统计学、计算机科学和工程数学基础上，算得上是现代数据科学方法在制造业的最佳实践。连山，不仅以数据为我们连接起制造链路上的一座座‘大山’，随着它覆盖范围越来越广，数据积累越来越充足、越来越精准，我们也希望它能够从服务制造逐步延伸，为研发、产品、供应链都能提供生产力级的赋能。未来，我们不仅可以实现让计算机回望任意时刻、任意场景的微观车辆和生产数据，甚至可以让计算机去预测出用户的潜在需求和产品的潜在风险，让制造业真正拥抱AI。”王巍说。

04

与国产供应商，共同成为行业领军者。

智能制造的成功，离不开与我们始终并肩前行的供应商伙伴。正如想哥所说，我们一直为大量使用中国本土供应商感到自豪，消费者敢买中国品牌的车，我们就敢大胆的用中国本土的供应链企业。

无论是提供芯片的地平线和芯驰，存储器的长鑫，还是激光雷达的禾赛，电池的宁德时代和欣旺达，空气悬架的孔辉和保隆，刹车系统的伯特利，HUD的未来黑科技等，我们的中国本土供应商数量之多，数不胜数。我们坚持与众多国内的供应商伙伴合作，共同研发、验证、生产，一同推动新技术的发展，共同飞速成长。

廖孟军说：“今天，中国企业的制造水平和过去比已经有质的飞跃，理想汽车的模具水平绝对做到了行业领先！再有难度的模具，我们如今也都能完全实现国产了，不需要依赖国外了！我们和我们的供应商伙伴有足够的底气，最好的模具就在中国！”

据他回忆，我们也曾对外国制造有过“迷信”。在2018年打造理想ONE产线的时候，由于后尾门我们采用了全铝件，而当时的国内模具厂没有此类深拉延铝制尾门的开发经验。保险起见，我们最终选择了一家欧洲的知名公司来生产。尽管这家公司提出了高于国内近四成的价格，但为了确保交付质量，我们最终还是选择了这家公司。为了降低跨国交流的时间成本，还专门派了一位伙伴去当地进行协助，一呆就是一年。

可现实却给了所有人一记响亮的耳光——欧洲移模前的模具合格率远低于预期，且对方不愿意配合我们的有效整改。为了不影响SOP进程，模具回厂后，制造工程的伙伴不得不紧急安排所有人手24小时轮班进行现场调试与优化，甚至付出在产线上专门增加固定返修点的代价，才最终才保证了SOP交付需求。

也正是这次切肤之痛，让整个制造工程团队深刻反思：我们必须把核心技术牢牢掌握在自己手里。没有专业的技术人才，那我们就去招纳、培养；没有经验充足的供应商，那我们就去遴选有实力，愿意跟我们一起去拼搏的公司，帮他们从0到1去积攒经验，带着他们一起去把这条国内没人走的路“蹚出来”，合力打造出国际一流的产线效率和工艺技术。

围绕全铝后尾门的模具生产，最终上海亿森成为了制造工程团队的选择。负责制造工程冲压模具的李哥回忆：“当时亿森的负责人都觉得不可思议，我们怎么会选择并没有全铝后尾门开发经验的他们。为此，当下就跟我们立下了‘军令状’，宁可不赚钱，也要能够跟我们一起把这些工艺在国内率先做出来。我们给予了他们技术、资源的全方位支持，亿森也全力以赴的配合我们。”

通过双方技术人员的紧密配合，我们先后通过CAE仿真分析，攻克了铝制零部件回弹补偿、精细化模面补偿、压机变形处理等多个技术难点，最终的零件尺寸精度达到了±0.5mm以内。最终，仅耗时三个半月，就完成了模具的设计、铸造、加工制造，两个半月就完成了整体质量提升。

短短六个月的时间里，我们实现了对此前欧洲公司生产品质的全面超越，为我们的快速爬产提供了有力的支持。

亿森与我们的成功合作，也为他们在汽车行业里建立起了不小的声望，国内外多家头部车企纷纷与其开启了铝板制造的相关合作。

像亿森这样的国产供应商还有很多，看着一个个并肩作战的战友如今都成长为行业的“小龙头”，我们发自内心替他们开心，为他们骄傲。

在近期揭晓的2023（第二届）中国标杆智能工厂百强榜里，理想汽车常州智能制造基地凭借在管理基础、工业互联、工厂数字化、物流与供应链、工业自动化、工业智能六大方面的领先优势成功入围。

但我们相信，这只是理想汽车智能制造新的起点。

有行业领先的工厂，有充分协作、目标一致的伙伴，有数字化、智能化的工具加持，更有把后背交给彼此的供应商伙伴们，我们的智能制造将不断去打破产能极限，为更多家庭用户创造移动的家，创造幸福的家。